齿轮泵是输送高粘度液体较为理想的设备,其应用范围广泛,我国石油和化工等行业所使用的高粘度
齿轮泵多数仍依赖进口.齿轮泵是输送高粘度液体较为理想的设备,其应用范围广泛. 目前,尽管国内企业已生产出不少适于输送高粘度液体的齿轮泵,但由于测试手段不完善,在材料选择、泄漏与噪声防治方面仍存在一些问题.特别是国产高粘度齿轮泵在效率、可靠性与使用寿命等方面与国外产品存在较大差距.因此,我国石油和化工等行业所使用的高粘度齿轮泵多数仍依赖进口. 国内外高粘度齿轮泵的发展特点如下: 齿轮结构 : 高粘度齿轮泵的齿轮常见的有直齿、斜齿、人字齿、螺旋齿,齿廓主要有渐开线和圆弧型式.通常小型齿轮泵多采用渐开线直齿轮,高温齿轮泵常采用变位齿轮,输送高粘度、高压聚合物熔体的熔体泵多采用渐开线斜齿轮.齿轮与轴制成一体,其刚性及可靠性高于齿轮与轴单独制造的齿轮泵.国外低压齿轮泵的齿轮常采用方形结构,即齿轮的齿宽等于齿顶圆直径.而高压场合使用的高粘度齿轮泵的轮齿宽度小于其齿顶圆直径,这是为了减小齿轮的径向受压面积,降低齿轮、轴承的载荷. 泵体及加热方式 : 一般来说,齿轮泵的泵壳越重,其耐温度、耐压强度也越高.泵体材料常采用球墨铸铁,亦可采用铸造铝合金硬模熔铸而成,或采用挤压铝合金型材加工制造.当输送的介质具有腐蚀性时,可采用成本较高的不锈钢材料.国外高粘度齿轮泵多采用含镍、铬量高的合金钢作为泵壳材料,这种材料在强度、可靠性及成本方面的综合性能较好.为解决齿轮泵的困油现象,通常在泵盖上开设对称的卸荷槽,或向低压侧方向开设不对称卸荷槽,吸液侧采用锥形卸荷槽,排液侧为矩形卸荷槽,卸荷槽的深度也比液压工业中所用的齿轮泵要深. 由于高粘度齿轮泵输送的介质粘度较高,为减小流动阻力,提高泵的吸液能力,必须对介质进行加热或保温.通常采用电热元件加热,可使粘性液体受热均匀.若温度波动不大,输送的高粘度液体容易发生降解时,建议采用流体加热方式,特别是排量大的齿轮泵.流体加热又分内置、外置式结构.所谓内置式是指在齿轮泵泵体或端盖的内部设计突热套,外置式则是通过螺栓将夹热套与泵体联接在一起.往夹套内通入蒸汽、导热油,还是冷却水,要根据介质具体情况而定.内置式适用于对输送液体温度均匀性要求较高,或要求对高温液体进行均匀冷却的场合.当电加热方式缺乏安全性或对温度控制要求不高时,可采用外置式结构.美国 VIKING 公司生产的内啮合齿轮泵,其泵头部分的夹套可以对输送流体的温度进行控制,无论是在高温或低温环境下,均可带外置式夹套. 轴承材料、结构与润滑 : 高粘度齿轮泵的轴承通常采用滑动轴承,并在轴承内壁的非承载面上专门设计螺旋式流道,螺旋槽的旋向与齿轮轴的转向相同.轴承外端与泵的进液口相通,轴承内端的螺旋槽与轮齿根部（真空部位）相通.当轴旋转时,借助螺旋作用及轴承两端的压力差,将轴承外部的低温液体吸入轴承,对轴承进行润滑和冷却后,流入刚脱开啮合的齿间,构成一个润滑充分、散热快的螺旋自吸式低压润滑系统.该润滑方式的优点是:进入轴承的润滑液全部是低温介质,粘性润滑液易于形成承载能力强的动压油膜.大量的润滑液循环不断地带走轴承的热量,对轴承起到良好的润滑和冷却作用.由于有充足的液体去填充刚脱离啮合的轮齿根部,大大改善了齿轮泵的自吸性能,避免了吸空现象,不仅可以提高容积效率,也有利于减轻气蚀、降低噪声.四川省机械研究设计院采用将滑动轴承浸泡在介质中,并通过特殊孔道强制润滑,该技术已在维纶、涤纶、橡胶、树脂、化肥等领域的齿轮泵上获得成功应用. 轴承的材料常用工具钢,并经表面硬化处理,以提高它的抗胶合能力.如果输送介质含磨损性颗粒,则应采用很硬的轴承材料,如陶瓷.近年来, GS － 1 聚四氟乙烯钢铁复合材料被认为是较为理想的滑动轴承材料.它由冷轧薄钢板（基体）、烧结球形多孔青铜粉或铜网（中间层）、聚四氟乙烯（表面层）三层材料复合而成,兼有金属和聚四氟乙烯塑料的优点.在此材料的基础上,上海材料研究所又研制出性能更优的 SF 型三层复合自润滑材料,它以青铜丝网代替青铜粉层,表层的塑料配方经过精心筛选.这种轴承材料耐疲劳、承载能力高、摩擦系数小、使用寿命长,是提高齿轮泵技术性能的新颖轴承材料. 止回阀与安全阀: 在齿轮泵的输出管路上安装有一个止回阀,这样在检修泵及输出管道时,系统中的液体不至于倒流；齿轮泵带负荷停车时,在其输出管道内产生局部真空,可防止泵倒转.高粘度齿轮泵的出口管路上还设置安全阀等保护装置,这样一旦泵的出口通道发生堵塞,就可以打开安全阀卸压.安全阀可以与泵体或泵盖铸成一体,也可以单独装配. 吸排油口 : 高粘度齿轮泵的吸液口管径一般较大,有时采用扩散形吸液口来扩大低压区的容积,以降低入口液体的流速,减小泵的吸液阻力.这种结构还可以减小作用在轴颈及轴承上的径向力,延长高粘度齿轮泵的使用寿命.
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